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，深入推進機臺標準化管理；探索機臺精益管理工具的導(dǎo)入與應(yīng)用，創(chuàng)建 “3S+自主保全+SOP+PDCA”高效融合四步推進新模式
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清單”，以目標化推動落實。將打造“智慧食堂”、編制崗位SOP等重點工作逐一細化分解，明確時間進度，實施全程監(jiān)控、定期督辦，精準盯緊完成情況。建立
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。他們根據(jù)配送終端部分外包和各部門崗位情況,完善優(yōu)化“欽煙2.0”體系,對運行中存在與實際工作崗位、工作流程不相符的進行修改,完善SOP作業(yè)指導(dǎo)書,強化全環(huán)節(jié)、全過程覆蓋,構(gòu)建工作全流程制度鏈條,確保
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管理模式。強化制度完善，突出“5+”工作模式打造，突出柔性化生產(chǎn)引領(lǐng)，強化SOP和PFMEA融合推進應(yīng)用，持續(xù)優(yōu)化工藝參數(shù)，
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，強化SOP和PFMEA融合推進應(yīng)用，持續(xù)優(yōu)化工藝參數(shù)，圍繞老舊設(shè)備技術(shù)創(chuàng)新改造，構(gòu)建創(chuàng)新斷流管控機制，有效提升生產(chǎn)保供水平。念好
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;做到項項有規(guī)定、事事有標準、環(huán)環(huán)有監(jiān)督。拓寬“知識面”。突出SOP標準作業(yè)指導(dǎo)、“10S”精益工具和TPM管理方法應(yīng)用，動員一線員工加入到生產(chǎn)大討論中去，與技術(shù)人員共同維護
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、快速換牌、五星班組、標準化作業(yè)（SOP）、精益物耗、全員改善等六項精益管理項目，本次培訓為精益管理項目的開展推進奠定了一定的理論基礎(chǔ)，進一步
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全廠范圍內(nèi)開展了多場精益管理專業(yè)知識培訓，加深員工對精益管理的理解和認知；明確提出精益車間管理要求，相繼確立了標準化作業(yè)（SOP
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里，我們會將SOP實打?qū)嵉穆湓趩T工的工作中，規(guī)范大家的操作。”最后，車間專職安全員將《工傷保險條例》的內(nèi)容對大家進行了培訓，讓員工了解了工傷保險
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SOP（標準作業(yè)程序），并定制個性化的考核辦法，有效解決責任與執(zhí)行力文化在企業(yè)管理執(zhí)行層面落地的問題。
集團制定了系統(tǒng)的計劃方案。第一階段，
