近年來，江蘇中煙工業(yè)有限責任公司深入貫徹落實行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型工作部署，持續(xù)深化新一代信息技術(shù)與卷煙制造深度融合，明確徐州卷煙廠為試點示范單位，扎實開展智能工廠建設，推動智能制造邁上新臺階。

江蘇中煙堅持規(guī)劃引領，依據(jù)智能制造工作要求編制智能工廠建設三年行動方案，明確時間表和路線圖，形成了“12534”整體架構(gòu)和“2+7+N”智能工廠建設模式；營造創(chuàng)新氛圍，通過系列主題沙龍、專題講堂、創(chuàng)意大賽、建模大賽等，探索實施人才培養(yǎng)“星火計劃”，大力培養(yǎng)復合型人才，努力打造專業(yè)、管理、應用三支隊伍，成為數(shù)字化轉(zhuǎn)型中堅力量；深化數(shù)據(jù)治理，進一步深化業(yè)務模式創(chuàng)新、管理流程提升的端到端治理，讓模型、算法等數(shù)據(jù)治理成果真正嵌入業(yè)務流程，以數(shù)據(jù)驅(qū)動管理水平和技術(shù)應用螺旋式提升，推動業(yè)務管理提質(zhì)增效。

一系列有力措施，助力徐州卷煙廠以高分取得智能制造能力成熟度三級認證，順利通過行業(yè)首批先進級智能工廠認定、江蘇省先進級智能工廠認定。

在此基礎上，江蘇中煙建立涵蓋洞察、預警、協(xié)同、評價的完整閉環(huán)，匯聚數(shù)據(jù)資源，將科學準確的工作指令及時有效傳遞到設備、人員，真正實現(xiàn)以數(shù)據(jù)賦能業(yè)務提升。目前，他們已實現(xiàn)了智慧能源管控、智能設備管理和自研平臺開發(fā)3個典型場景的落地應用。

執(zhí)行自感知、自分析、自執(zhí)行、自優(yōu)化的理念，推動智慧能源管理。推動各卷煙廠完善三級計量點位，打通生產(chǎn)與動力的數(shù)據(jù)對接，實現(xiàn)更全面的能耗數(shù)據(jù)采集。深挖數(shù)據(jù)價值，通過建立模型預測用能趨勢，自動觸發(fā)能耗異常預警。比如空調(diào)系統(tǒng)，通過精準控制，綜合能耗降低了3%左右。在管理上，對制絲線主要設備和每臺卷包設備進行歸一法能源定額考核，打造管理閉環(huán)。同時，自主研發(fā)壓縮空氣智能管理系統(tǒng)，實現(xiàn)參數(shù)自動調(diào)節(jié)優(yōu)化，可節(jié)省卷煙設備15%以上的用氣量，單套卷包機組每年減少碳排放20噸以上。

緊抓設備有效作業(yè)率關(guān)鍵指標，推動設備數(shù)字化管理。通過建立設備數(shù)字化智能管理平臺，直觀觀察生產(chǎn)設備的運行狀態(tài)、停機故障信息、維修工單處理情況，以及卷包設備綜合效率指標水平、維修工積分評價等。同時，在平臺中應用人工智能技術(shù)設計智能助手，激活沉淀在專家們大腦中的寶貴經(jīng)驗，以人機互動幫助設備運維管理人員快速定位問題、智能分析故障原因、提供解決方案，設備綜合效率提升3%以上。對卷包設備健康度進行多維建模，從產(chǎn)、質(zhì)、耗、效、維修、備件等多個維度對設備狀態(tài)進行客觀評價，深挖影響設備效率的關(guān)鍵因素，對小停機進行智能分析和管控優(yōu)化，有效預測和預防設備停機，提高設備運行穩(wěn)定性。同時，基于設備健康度研發(fā)智能輪保模型，取代人工經(jīng)驗判斷，更加科學地安排各個機臺的輪保時間，自動生成個性化保養(yǎng)維修內(nèi)容，定期處理計劃池的任務清單，將疑難雜癥納入風險池集中攻關(guān)。

開發(fā)自研平臺，滿足個性化需求。堅持自主可控，利用低代碼開發(fā)工具推進數(shù)字化平臺自主開發(fā)，聚焦4大業(yè)務板塊構(gòu)建10個業(yè)務模型、開發(fā)23個主要功能，解決生產(chǎn)管理中的重難點問題。以往，制絲線異常情況需要靠人工發(fā)現(xiàn)、匯報和處置，生產(chǎn)等待間隙時間較長，現(xiàn)在通過平臺可以實現(xiàn)動態(tài)感知，將異常情況識別時間壓縮到分鐘級；構(gòu)建多維度效能評價模型，對9種設備主要異常情況進行追根溯源，借助數(shù)字沙盤，以可視化數(shù)據(jù)驅(qū)動管理決策。目前，制絲各環(huán)節(jié)平均生產(chǎn)等待時間控制在25分鐘以內(nèi)，同比下降35%。

江蘇中煙相關(guān)負責人表示，將以業(yè)務驅(qū)動為突破口，不斷提升數(shù)據(jù)賦能管理、數(shù)據(jù)輔助決策的能力，實現(xiàn)多源數(shù)據(jù)的全面匯集與高效利用，推動生產(chǎn)業(yè)務結(jié)構(gòu)化、可視化管理，為數(shù)字化轉(zhuǎn)型和智能工廠建設貢獻力量。