“開班時段是產品自檢的關鍵時段，每臺堆疊器對應的前兩件成品必須開箱檢驗。”封箱機操作工張師傅說。

8月23日早班，天剛蒙蒙亮，紅河卷煙廠成型車間內，伴隨著齒輪運轉的聲音，輸送鏈板開始作業，來自卷包車間的產品連續不斷流向封箱區，經堆疊器整理，以50條為單位整齊排列，而后被推入封箱機穿上“外套”，再由打碼機印上獨一無二的“身份編碼”，一件成品就此誕生。

在生產制造的最后一個環節，張師傅的任務是守好產品質量的最后一道關卡。只見她在屏幕上輕輕一點，將第一件成品推出，熟練地開箱，隨著指尖飛舞，箱內產品被360度翻轉接受檢驗，以確保品規無誤、箱內所有產品包裝完好無損，將零缺陷的產品送到消費者手中。

保證箱內產品數量精準無缺是封箱環節的另一個關鍵質控點，一旦出現缺條，將對品牌形象和消費者體驗產生不可逆的影響。箱缺條檢測完成后，張師傅在質量記錄本上記下流水碼。通過人為抽出，查驗箱缺條檢測裝置是否運行正常，這是封箱機操作工每個早班必做的功課。入庫前的電子秤檢測是確保無缺條的第二道防線，一旦出現重量偏輕的剔除報警，操作工就會立即開箱檢查。

質量管理員正在檢查換牌流程。

對各個關鍵點進行仔細檢查后，質量管理員在《換牌通知單》上簽下名字，至此，換牌流程完成。“前期我們梳理了換牌的步驟和流程，明確了工作標準和質量責任，現在換牌工作更加標準化、更高效，也更安心了。”質量管理員說。

守好產品質量，還離不開一支專業技能過硬的修理隊伍。“查不出故障原因不罷休，看不到維修效果不罷休。”帶著這樣的“執拗”，修理團隊攻克了一個個難題。近期，針對成品庫反饋的一號工程碼標簽殘缺的問題，電氣修理工自主研發出一套標簽缺陷檢測系統，利用圖像信息比對和像素點數量檢測計數的方式，檢測標簽的粘貼位置和元素完整性，將標簽有缺陷的成品擋在入庫之前。

在生產制造的最后一個環節，成型車間全員目標一致，用心用技守好質量大關，把優質的產品交付到消費者手中。