煙草在線許昌消息

11月7日，許昌煙機公司機加分廠刀具組組長韓旭光（左）與加工中心操作技師朱潤濤正在探討新型快鋒銑刀的技術應用及切削參數的優化方案，提高生產效率及刀具的使用壽命。

　　近年來，許昌煙機公司積極開展降本增效的探索實踐， 企業員工切實轉變觀念，積極落實各項舉措，在“細致入微”中培養精益習慣，通過一點一滴的提高，一步一步的積累，一個個小改小革共同支撐起企業降本增效目標。?

　　在煙機生產機械加工制造過程中，采購一把高端精密刀具往往要兩三千元，企業每年消耗的刀具價值上千萬，成本費用十分可觀。為實現降本增效，近年來，許昌煙機公司分廠技術人員和操作人員共同探索，把控制減少刀具消耗作為課題攻關，不斷優化刀具切削參數優化，既保證了零件加工質量又降低了刀具消耗，平均每年節省刀具費用100多萬元。在加工設備維護方面，公司員工立足自主維護，著力探索降本增效。某次一臺進口車銑復合加工中心主軸錐孔跳動超常，影響加工精度，日本廠家要求把主軸拆卸寄到日本，不僅維修費用高達55萬元，維修周期更是長達2個月。分廠設備維修人員通過自制研磨棒，僅用一周時間就解決了故障，節約了大量維修費用，恢復了設備正常生產，隨后此次維修案例還被寫成論文在專業雜志上進行了發表。

　　在產品裝配方面，公司在及時響應和滿足市場需求的同時，著力實現降本增效。公司生產部門合理安排生產組織和計劃，構建非均衡市場條件下的‘均衡化、柔性化’的生產模式。針對生產任務的不均衡，根據訂單計劃，結合加工設備負荷情況，對基礎件、通用件進行“預投產、預裝備”，提高工作效率，縮短整機裝配周期，通過均衡化生產的緊密銜接有力促進了降本增效。在未實施柔性裝配前，ZL29濾棒成型機組從部件配發到機器校驗需要50個工作日，現縮短到40個工作日，裝配周期縮短20%左右，效率提升顯著，從而有效降低人工成本和制造費用。

　　不斷破解實際難題，保證降本增效持續改進、提升，許昌煙機公司積極創新，通過各項舉措著力落實降本增效，為企業發展提供強力支撐。