近年來，為深入踐行精益生產理念，系統提升生產異常問題的全周期管控能力，湖南中煙常德卷煙廠按照“發現異常、識別異常、歸零異常、總結異常、持續提高”的總體工作思路，構建具有工廠特色的“1512”生產異常管控模式。

確定“一個核心”管理中樞體系

該廠構建以生產、設備、質量、安全、動能等職能部門專業人員組成的生產調度指揮中心，并以指揮中心為異常管理神經中樞，構建“橫向到邊、縱向到底”的管理網絡：建立“周例會、即時通訊”雙軌道機制，打通指揮中心與車間、相關職能部門24小時即時響應的通道；實施異常信息“采集、分類、分析、處置、跟蹤”五步工作法，明確異常處置的優先級；構建跨部門資源協調平臺，實現生產、設備、質量、安全、動能等專業力量的快速響應調度。

圖為生產調度指揮中心生產異常可視化監控系統

構建 “五級量化”反饋標準體系

該廠根據對生產影響的嚴重程度、影響范圍和處理的緊急性等因素，建立分級響應機制，分類別、分要素建立機臺（工序）、班組、車間(部門)、生產調度指揮中心、公司五級生產異常信息反饋的量化標準，并確定反饋的方式、渠道以及反饋時限，反饋至公司的為一級標準，屬于對生產影響最為嚴重的情況。

“以前，我們對班組所發生的生產異常是否需要反饋，向哪些部門反饋，沒有固化相應的工作標準以及流程，導致生產異常響應與處置速度較慢，經常出現推諉扯皮的情況。而現在，我們掌握了生產異常反饋的標準以及工作流程，生產異常反饋與處置更高效了，生產組織也更順暢了”。卷包車間班長張博宇如是說。

圖為該廠卷包車間設備異常處置現場

打造“數據驅動”管控系統平臺

該廠緊緊圍繞數據驅動、智能決策、閉環管理的核心目標，結合物聯網、大數據、人工智能等技術，探索構建生產異常“實時感知、智能分析、協同處置、知識沉淀”的智能管控平臺，通過物聯網設備實時采集生產設備運行狀態、工藝參數、物料消耗、生產效率等關鍵業務數據，自動識別異常數據；通過短信、APP、微信等多渠道推送異常預警信息，并通過搭建生產管控一體化系統中的“異常管理”模塊以及“隨手拍系統”等在線協作平臺，實時溝通、共享異常信息處置情況，確保生產異常從發現、響應到解決的全程閉環。利用“生產管控一體化系統”中的“生產異常”記錄模塊分析異常發生的責任區域、要素以及根因分布等指標，生成帕累托圖以及趨勢分析可視化報表以及異常處置案例知識庫，從而實現異常從被動響應到主動預防的轉變。

構建“雙零閉環”治理工作機制

該廠制訂《生產異常信息管理實施細則》，建立并運用“管理歸零、技術歸零”工作機制，對生產異常按照“定位準確、機理清楚、措施有效、舉一反三、源頭治理”要求進行技術歸零，按照“過程清楚、責任明確、整改到位、嚴肅處理、完善制度”要求進行管理歸零。通過技術與管理的雙重閉環，徹底消除問題根源，避免重復發生。同時，使生產異常問題處置效率更加高效，處置措施更有針對性。

該模式實施半年以來，工廠產品質量穩定，生產效率、效能有了明顯的提升，為行業數字化轉型背景下的生產管理創新提供了實踐指南。