近年來，湖南中煙常德卷煙廠深入推進數字化轉型專項工程，并成功入選2025年煙草行業先進級智能工廠。工廠以“可視化+多維分析”為雙驅動引擎，推動信息技術與生產管理深度融合，實現從傳統管理向數字化、智能化的跨越式升級，為行業高質量發展提供創新范本。

數據可視化：讓生產態勢“一屏統攬”

該廠通過構建三級可視化管理體系，將抽象數據轉化為直觀決策依據。通過構建生產決策駕駛艙，采用環形圖實時展示產量完成率及質量指標得分，條形圖對比制絲各生產線效率差異，實現關鍵指標動態監控；通過建設調度指揮中心大屏，以動態圖表呈現制絲、卷包車間的生產進度、設備狀態、工藝指標等全要素數據，達成“生產要素一屏統覽、管理要素一體管控”；通過構建車間級可視化界面，借助帆軟低代碼平臺，將復雜生產數據轉化為可追溯的可視化看板，異常問題可通過數據調取快速定位根源，保障生產連續性。

“轉型前，30余個獨立系統形成‘數據孤島’，百萬級數據因割裂而沉睡；轉型后，通過統一數據中臺整合數據鏈條，結合可視化技術構建智能管理體系，實現生產數據從‘沉睡’到‘覺醒’的質變”，該廠信息技術專家江炎軍如是說。

多維分析：深挖數據價值 賦能科學決策

基于“實時數倉”構建生產、質量、設備、能耗等多領域多維分析平臺，該廠技術人員通過全要素拆解實現精準管理，如在生產計劃分析上，按品規、班組、區域、機型多維度解析計劃執行進度，為產能優化提供可靠的數據支撐；在全要素生產管理問題溯源上，從要素、部門、區域、機臺（工序）等維度分析檢查出來的問題項，推動生產管理從經驗判斷向數據趨動轉變。

雙引擎協同：重構生產管理三大范式

可視化與多維分析的深度協同產生“1+1>2”效應，推動生產管理模式根本性變革，在設備運維上，從被動“救火式維修”升級為基于數據預測的主動維護，故障率顯著下降；在質量管控上，從事后檢驗轉向全流程預防，通過實時數據預警，實現質量風險前置管控；在生產調度上，從經驗排產進化為算法驅動的智能決策，生產效率與資源配置精度大幅提升。

實施雙引擎驅動后，湖南中煙常德卷煙廠實現生產效率、產品質量、設備可靠性、能源利用率的全方位優化。未來，該廠將持續以數據為核心、技術為支撐，在智能制造領域探索更具前瞻性的發展路徑。（胡振華）