在工廠數字化轉型浪潮中，如何使數字技術更好地賦能工藝質量管控水平提升？浙江中煙工業有限責任公司寧波卷煙廠給出了自己的答案——通過構建全時段管控、分級預警、多維分析、全程可視的數智化工藝管理體系，為工藝質量管控裝上“導航儀”，使其從“經驗驅動”向“數據驅動”轉變、從“事后補救”向“全程預防”跨越，為高質量發展注入強勁動能。??

寧波卷煙廠卷包車間工作人員利用多級預警管理平臺進行報警分析。池瀅瀟攝

“全時段管控”筑牢工藝質量防線

“以前車間巡檢主要靠手抄記錄，抽檢頻次有限，經常錯過細微的參數波動。現在打開系統，制絲工藝10分鐘一采、卷包參數5分鐘一更，異常數據自動標紅報警，手機上就能實時接單處置。”生產技術科工藝管理員宋金華的感受，道出了寧波卷煙廠數字化工藝檢查模式帶來的改變。

傳統工藝檢查多為工廠、車間、班組的不定期抽檢，存在“管控粗、效率低、主觀性強”等問題。為解決這一問題，寧波卷煙廠構建數字化工藝檢查模型，將“定期定點人工巡查”升級為“全時段數字化全檢”—— 以MES數字化工藝管控系統為中樞，打通MES、制絲集控、卷包數采等系統數據壁壘，實現工藝參數高頻采集；以廠級工藝標準為標尺，預設判定規則和閾值，系統自動計算、判定并生成帶可視化報警信息的實時報表；通過職能梳理明確推送層級，預警觸發后即時推送給授權人員，形成“發現—處置—驗證”的線上閉環。

如今，制絲、卷包數字化跟蹤模塊實時展現指標變化，工藝檢查數據實現“全景式掌握、動態式展示、自助式開發”。全時段、高密度的數據采集與智能判定，讓工藝執行過程中的細微偏差無所遁形，關鍵指標數字化代替率達80%，工藝執行率較傳統模式提升顯著，為產品質量筑牢了第一道防線。

工作人員利用數字動態看板實時查看機臺產質耗數據。池瀅瀟攝

“分級預警”加快異常處置響應

“以前設備參數波動要等巡檢發現，現在系統分級推送，班組長手機一響就知道該去哪個機臺，處置速度至少快了一半。”卷包車間質量管理員邵苗學對新上線的卷包多級預警管理平臺贊不絕口。

生產過程中，設備運行參數、工藝數據、剔除數據等海量信息實時產生，但傳統模式下“數據多、預警慢、處置散”的問題突出。寧波卷煙廠深挖數據價值，搭建多級預警管理平臺：按機臺、機型、班次、指標類型實時統計參數，形成動態報表；根據機型特點和指標重要性，將監控數據劃分為不同預警等級，建立“分層式推送崗位矩陣”，關鍵指標異常直接推送給車間質量管理員，一般波動推送給班組長，實現精準觸達。

“上次卷接機煙支重量偏差預警，系統第一時間推到我手機上，我到機臺調整參數只用了5分鐘，沒影響后續生產。”操作工潘科明回憶道。預警信息按級推送，處置過程全程留痕，讓設備層、車間層、工廠層的預警響應形成合力。“頑固性缺陷”“常見多發病”逐年減少，異常處置及時性和規范性顯著提升。

工藝質量人員就數字化工藝檢查模式進行現場驗證。池瀅瀟攝

“多維聯動”激活數據分析價值

每周一召開生產調度會曾是工藝人員的“加班預警”：從多系統導出數據、Excel手動核算，耗時數天的靜態報表還常因口徑不一出現偏差。而今，會議大屏上的卷包工藝質量動態看板實時滾動，左側展示各牌號煙絲消耗趨勢，右側呈現缺陷分布熱力圖，點擊標簽即可查看機臺參數明細，如同給生產做CT般一目了然。40余個覆蓋全場景的動態看板，實現產、質、耗數據協調聯動，分析粒度從“批樣本”細化到“單支煙”，定位精確至具體班別與分鐘。

“以前做卷包質量追溯要用3天，現在用看板下鉆分析，4小時就能鎖定根源。”卷包車間工藝員張一羽的體會道出變革的價值。模型模塊化設計讓分析耗時減少了80%，“一人建模、多人共享”模式降低了技術門檻，使工藝人員從繁瑣的統計中解放出來，專注質量攻堅。

“全程可視”驅動精益消耗管控

“過去算原料消耗像‘盲人摸象’，人工匯總數據滯后兩三天，找不出損耗節點。”生產技術科工藝管理員何逸波坦言傳統模式的痛點。而全過程原料消耗可視化分析系統，給每片煙葉裝上了 “數字身份證”，覆蓋了41類消耗節點、721個監測點，從牌號、機臺等8個維度追蹤全流程損耗軌跡，創新采用“警戒線判異+統計判異”模式，當切絲段損耗超出歷史均值1.2倍時，會自動標紅并推送報告。“去年通過系統發現某牌號烘絲損耗偏高，下鉆分析找到設備熱風溫度波動問題，調整后單耗下降0.28%。”何逸波舉例說。工藝團隊結合異常信息監控參數波動，形成“損耗預警—參數追溯—過程調控”協同機制，推動煙葉單耗連續三年下降，穩居行業卷煙廠第一梯隊。

從全時段工藝管控到分級預警響應，從多維數據分析到全程消耗可視，寧波卷煙廠以數智化手段重構工藝質量管理體系，不僅破解了傳統模式的痛點難點，更培養了員工“用數據說話、靠數據行動”的習慣。寧波卷煙廠表示，將持續深化數字技術與工藝管理的融合，讓數智動能在高質量發展的道路上不斷迸發新活力。