“感覺像給設備裝上了個'智慧大腦'，有了這個好幫手，能節省不少時間，我們可以將更多的精力放在產品質量上，不僅提升工作效率，而且能避免一些設備故障和隱患。”近日，在湖南中煙工業有限責任公司常德卷煙廠卷包車間，操作工譚文康對檢查GDX2包裝機智能點檢系統運行情況的研制項目組組長袁建華說。

研制智能點檢系統，是來自生產一線的實際需求。關鍵質量檢測器點檢，是操作人員日常生產中不可或缺的一環。GDX2包裝機所有質量點檢均需要人工作業，通過人為制造“缺陷”使其通過質量檢測器時產品確保被剔除，以驗證檢測完好度，但人工操作具有很大的不確定性，而且耗時過多。因此，急需智能化手段合理地降低點檢時長、提升點檢效率。

常德卷煙廠組織技術骨干召開分析會，尋找行之有效的研制方案。東方紅QC小組承擔起這次技術攻關的任務，在沒有思路借鑒、沒有技術指導的情況下，袁建華和項目組成員扎入車間與工人師傅會商，開展＂頭腦風暴法＂，最終從自動駕駛智能化應用場景中得到啟發。

項目組在生產現場對智能點檢系統進行效果驗證 李軻攝

汽車在自動駕駛時，其車道保持原理是通過掃描路面道路標識虛線來保持車道直行。當車道前方／側方出現其他車輛（或障礙物）時，自動駕駛系統識別到異常信號，這與點檢／缺陷生產場景具有類似性。

研發小組選取了一臺試點設備，對框架紙接頭、小透散包、小透拉線、反商標紙這四項與汽車自動駕駛技術中的道標識別高度相似的點檢內容進行智能化改造。通過QC工具對技術指標需求分析、分解技術方案、現場試驗、多個實施方案數據對比分析，依次確定了模擬點檢物的設計與安裝、系統單元改造，實現了異常信號的插入，在產品生產間隙完成點檢。

改造完成后，小組對試點機臺的GDX2包裝機點檢耗時進行了連續3個月的運行效果追蹤及數據統計，點檢效率由原來的1.16大幅提升至2.64。同時，還對4個智能點檢項目進行了跟蹤驗證，以確保改造不會產生其他負面影響，有效地解決了點檢效率低下的問題。隨著智能點檢系統應用價值的成功認定，智能點檢系統正在向全行業推廣。

歷經一年的攻堅克難，東方紅QC小組設計的GDX2包裝機智能點檢系統增加了點檢的頻次，提高了點檢的覆蓋面，提高了檢測器的可靠性；同時智能點檢不需要停車，每臺設備每班可以減少10次停機約5分鐘，大幅縮短了點檢耗時，有效提升了點檢效率。經測算每年可創造經濟效益76.9萬元。同時，該課題設計的卷煙生產線和生產線質檢裝置和自檢運輸線還獲得了國家實用新型專利授權，為企業的高質量發展注入了“新動能”。