“小馮，最近葉片線報警次數(shù)明顯減少，生產(chǎn)效率也提高了，工作壓力減輕了不少吧？”近日，湖南中煙工業(yè)有限責任公司長沙卷煙廠制絲車間一線中控室里，車間副主任張良問道。

“是啊，張主任，現(xiàn)在我們每天都能比之前提前半小時結(jié)束生產(chǎn)?！辈僮鞴ゑT海蛟高興地回答道。

馮海蛟所在的制絲一線葉片線，曾是車間有名的“加班班組”，班組人員平均每天工作時長達9個小時，但生產(chǎn)效率卻一直處于剛剛“及格”狀態(tài)，高耗低效的問題長期懸而未決。

“此前葉片線的生產(chǎn)效率較低，主要是加料潤葉工序糖料罐超溫報警頻繁所導(dǎo)致。一旦報警，操作工往往需要停車進行手動降溫，影響了生產(chǎn)連續(xù)性?！敝平z一線葉絲班班長晏妮說道。

為盡快解決問題，制絲一線成立QC小組，并邀請技術(shù)員、工藝員加入，通力協(xié)作解決糖料罐超溫報警頻繁問題，提高生產(chǎn)效率，保障煙葉質(zhì)量。

小組成員通過頭腦風暴，分析出可能導(dǎo)致超溫報警的11個末端因素，并經(jīng)過深度討論和相關(guān)性分析，最終確定了兩點要因：糖料罐加熱模式設(shè)置不合理、糖料罐加溫上限設(shè)置不合理。

對此，小組調(diào)整糖料罐加熱模式，從原來的每隔3分鐘加熱5秒調(diào)整為每隔1.5分鐘加熱2秒，同時將加溫上限從原來的51.5℃調(diào)整為48.6℃。

“這些數(shù)值設(shè)定都是經(jīng)過反復(fù)計算得來的。”馮海蛟說，小組成員建立數(shù)學(xué)模型，并收集了大量生產(chǎn)數(shù)據(jù)，使用Minitab軟件進行回歸分析，反復(fù)驗證后構(gòu)建起最優(yōu)加熱模式。

為確保改進效果的穩(wěn)定性，小組連續(xù)30天對相關(guān)數(shù)據(jù)進行收集分析，發(fā)現(xiàn)僅有一個批次出現(xiàn)超溫報警現(xiàn)象，并且經(jīng)過人工干預(yù)后很快回到了標準范圍內(nèi)。“不僅如此，超溫報警次數(shù)減少，還可以避免溫度過高導(dǎo)致糖料、香精等物質(zhì)發(fā)生化學(xué)分解的問題?！瘪T海蛟繼續(xù)介紹道。

“這可真是參數(shù)小調(diào)整、效率大提升！”張良笑著說道。