“切絲工序保養完成，可以啟動設備了。”隨著中控室傳達指令，吉林煙草工業有限責任公司延吉卷煙廠5000kg/h制絲線各道工序設備陸續運行起來。

“張師傅，這切絲工序太難保養了！全線這么多工序，每次換牌大家都要等我。”看到前來點檢設備的技師張守將，切絲機操作工南景允說出了心中的委屈。

“這個問題我們關注到了，攻關團隊也已組建完畢。你放心，我們一定會盡快解決問題！”張守將簡單的答復里充滿了攻克難題的決心。

為保障產品質量，根據生產任務，5000kg/h制絲線每日至少要進行2次換牌保養，每次換牌要耗費兩個多小時的保養時間。因流水線生產特性，全線都要等到切絲工序保養完成后才能聯動生產。

QC小組成員安裝下銅排鏈自動清潔裝置。王藝江攝

通過對全線各工序換牌保養時長進行分析，大家發現，切絲工序的平均換牌保養用時長達129分鐘，比烘絲工序多出30多分鐘。其中，切絲工序中下銅排鏈的平均保養時長達47分鐘，超過整體保養時間的三分之一。2022年3月，在對現狀整體了解后，智慧QC小組查找行業內外相關文獻，展開討論，決定自主研制一套切絲機下銅排鏈在線自動清潔裝置。

“大家快來看，兩種方案的模擬動畫都做好了。”小組成員朱帥高興地說，“快去請各專業組的技術員。”聽完小組成員李佳駿對兩種方案的講解，制絲車間技術主管邱浩峰對清潔機構的選型提出了異議：“這種材料一旦出現故障，會對產品造成污染，風險比較高。”張守將頻頻點頭說：“是啊，我們設計的裝置不能給產品、環境帶來新的風險，方案的選擇需要重新斟酌考慮。”

經過一項項子方案比選，在反復進行線上模擬試驗后，裝置的雛形機終于成型，進入第二階段——線下模擬試驗。然而，從階段性數據分析來看，裝置初期的清潔效果不是很理想，這給小組成員帶來了不小的打擊。“哪有一次就能成功的呢？至少我們知道了一種錯誤答案，接下來把往復速度降低一點，把壓縮空氣的壓力提高一些，再試一次。”在車間領導的鼓勵下，小組成員重拾信心，拿出“不破樓蘭終不還”的拼勁，夜以繼日整理試驗數據，不斷擬合各項參數與結果的關系，終于將清潔裝置調整到最佳狀態。

智慧QC小組成員在切絲機旁測試清潔裝置穩定性。邵桐攝

2022年11月再度進行線下測試時，現場靜得只能聽見小組成員彼此的心跳聲。“壓縮空氣壓力正常”“程序模擬運行正常”“往復機構無干涉”……“啟動！”隨著運行指令的發出，裝置發出很有節奏的“嗒嗒”聲，下銅排鏈的附著物被持續清理下來，裝置的清潔效果非常明顯，小組成員們不禁歡呼起來！

一個月后，各項驗證數據出爐，安裝新裝置后切絲工序的平均換牌保養用時縮短至88.2分鐘，5000kg/h制絲線平均換牌時長由原來的129.4分鐘降為94.8分鐘，成效顯著。

“張師傅，這個裝置幫了我們的大忙！”南景允不禁感慨道。裝置的應用不僅滿足了生產線快速換牌的需求，也有效解決了因生產過程中下銅排鏈溝槽內煙末、煙塵過多而導致的切絲“跑片”等問題，切實保障了切絲質量。