問題描述：

制絲生產線儲柜對平衡煙絲含水率和溫度有重要作用。儲柜出料過程分為料頭、料中、料尾三個階段，經常出現料頭、料尾出料不均及料尾出料時間長、煙絲殘留等情況，影響煙絲含水率指標，還可能造成混牌等問題。

改進方法：

福建中煙廈門煙草工業有限責任公司制絲車間成立自主改造攻關小組，小組成員運用QC、統計分析等方法工具，對批次煙絲料頭、料尾出料速度和煙絲水分數據穩定性進行要因分析，研制儲柜均質出料裝置，優化儲柜底帶運行頻率和出口撥料輥位置，配合光電檢測和過程控制，確保煙絲均質出料。

小組成員通力配合，零件機械制圖、電控程序編寫、模擬運行和現場驗證等全部自主完成。他們接入料頭、料尾檢測及控制裝置，通過漫反射式光電管采集煙絲料位高度數據，采用控制算法動態調整儲柜底帶輸送機運行頻率，優化出料流量穩定性。設計撥料輥平移系統，動態調整出口撥料輥與底帶的間隙，由單維度旋轉撥料改為橫向、旋轉多維度撥料，進一步提升出料均勻性。在料頭、料尾階段，通過降低撥料輥對煙絲的作用力，加速煙絲排出，確保煙絲控水穩定性。

實施效果：

改造后，儲柜底帶運行頻率和出口撥料輥運行狀態更加符合煙絲堆碼實際，煙絲在儲柜的停留時間、出料速度得到有效控制。據統計，料頭、料尾含水率不合格時間分別降低了45.7%和59.2%，儲柜出口含水率不合格片煙數量大幅降低，有力保障了產品質量穩定。得益于儲柜出料速度優化，切絲機運行時間縮短了422秒/批次。