湖南中煙常德卷煙廠以湖南中煙“雙新一體”發展戰略為指引，加快推進工廠數字化轉型落地見效。

以“1+4+N”為基礎數字賦能制絲制造

據悉，常德卷煙廠制絲車間以“1（數據治理平臺）+4（感知中心、預警中心、管控中心、評價中心）+N（智能場景）”為基礎進行研究和建設，進一步提升制絲車間數字化、智能化管控水平。

圖為卷包車間生產現場（李曼 攝）

數字賦能前瞻性生產模式。該廠制絲車間將物料狀態進行數字化分解，結合計算機輔助工程技術和視覺識別技術，實現了對物料實時、精細的跟蹤，并在此基礎上實現批次狀態的智能化判斷和自動換批功能，提高了生產效率，避免生產的無序性，用數字系統輔助決策換批操作與全面防差錯。批次自動流轉功能實現后，單次換批時間由30分鐘減少到15分鐘，總生產周期縮短至原來的85%，生產效率大幅提升。

數字賦能生態化工藝技術。制絲車間著力打造產品質量生態圈，通過數字化、精細化、制度化管理手段，全面推進產品質量過程管控與溯源管理，打造了全新的智能工藝控制技術。

數字賦能智能化控制中心。該廠制絲車間以精益控制等手段取代現場操作，同時將單機設備操作面板與權限集成到集控系統，將集控室打造成數據控制駕駛艙，以雙控制的手段全面提升車間生產集成度，為全面數字化轉型夯實基礎。

“智能煙機”樣板線助力卷包設備維修“快、準、穩”

圖為卷包車間生產現場（李曼 攝）

該廠卷包車間以“智能煙機”行業樣板線為契機，以ZJ119+ZB416為試點，與煙機制造廠家合作，探索生產智能化與設備智能化的應用價值落地，穩步促進設備參數與工藝指標的數字化轉型。

“智能檢測”快速實現常規維修。卷包車間將質量檢測參數進行數字化分解，利用AI技術和自學習手段，實現設備關鍵檢測參數自動調整及恢復，并結合參數調整過程中設備生產數據的變化，自行判斷檢測元器件的狀態正常與否，全面實現了“智能點檢”替代“人工點檢”。

“智能診斷”精準指導突發維修。卷包車間統籌維修、工藝、大數據三大合力，將設備狀態和產品指標數據進行強關聯，將設備資料、工匠經驗和實驗數據篩查整合，為處理突發故障、解決疑難雜癥提供精準指導。

“智能監控”穩定保障預防維修。卷包車間采用最新檢測手段，將風壓、氣壓、油壓等物理檢測數據轉化為數字檢測數據，利用伺服技術精準定位過程產品，賦予“數字標簽”，實時監控易損件使用時間，優化統計零備件更換周期，實現設備的全生命周期管理，為預防維修的穩定落地保駕護航。

“質量生態圈”+“質量大藍圖”開創“智慧化未來”

在數字質控方面，該廠工藝質量管理部從兩個方面入手，推動質量管理向智能管控轉型。

數字賦能制絲工藝技術升級，打造“質量生態圈”。一是打造全新的智能工藝控制平臺，確保在不同溫度、濕度、來料水分等復雜的生產情況下卷煙原料質量的穩定性。二是建立制絲數字化樣板線，著力推進“煙絲在線質量數字化表征及檢測技術”應用研究，提升卷煙產品品質。三是實現光選除雜工藝重大革新，綜合實物剔除率從最初的40%提升至最終的87.4%，提升了煙葉純凈度。

構建卷包數字質量管控平臺，繪就“質量大藍圖”。一是建立卷包機組“質量預警平臺”，完成對26組中速機關鍵參數預警部署，實時對異常數據進行自動監測、分析與糾偏，保障產品質量的穩定性。二是打造ZJ119-ZB416智能產線，開展設備智能點檢研究，起到了提質增產降耗的效果。三是搭建“健康檔案平臺”，對過程質量控制結果、機臺質量特性、重點質量風險進行分層分級集成，初步實現數字化質控輔助過程控制決策功能。

數字化轉型是一項長期工作，該廠負責數字化轉型工作的負責人介紹，“下一步，常德卷煙廠將穩步推進數據聯調與數據核對，以及基于二維碼的出口卷煙應用模塊實施，積極探索一體化平臺與工廠系統的集成應用等，加快推進一體化平臺早見效；突出問題導向、需求驅動、業務牽引，深化數據治理與應用，加快場景建設，注重項目質效，推動企業生產制造全數據鏈管理的提升；探索網信建維新機制，以‘盒條件’關聯管理系統運維為突破口，細化工廠內部運維職責，探索形成簡明高效的運維保障體系，深化梯隊人才隊伍培養機制，為實現網信系統建維‘自主可控’夯實人才基礎。”