近年來，河南江西黃金葉生產(chǎn)制造中心認真聚焦精益管理、目標管理、流程優(yōu)化、管理創(chuàng)新、全員改善、管理診斷等方面的提升，推進降本增效從“基礎(chǔ)管理”向“全面工作”升級、從制度建設(shè)向效能建設(shè)升級，探索工廠降本增效的新方法和新途徑，以管理提升與降本增效深度融合，推動企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

　　深化精益管理。圍繞創(chuàng)建“八零”（安全零事故、設(shè)備零故障、作業(yè)零差錯、質(zhì)量零缺陷、過程零等待、原材料能源零浪費、服務(wù)零延誤、人力資源零浪費）工廠與降本增效的深度融合，針對生產(chǎn)運行中的短板和瓶頸，深入開展快速換牌和生產(chǎn)排產(chǎn)方式優(yōu)化，提高消耗管控能力，持續(xù)加強工藝優(yōu)化、產(chǎn)品維護和質(zhì)量分類管理，開展設(shè)備攻關(guān)研究，強化設(shè)備預(yù)測性維修管理，增強零配件保供能力和技術(shù)裝備保障水平，促進設(shè)備綜合效率持續(xù)提升。

　　加強目標管控。加大激勵力度，將降本增效工作作為企業(yè)重點工作，并納入黃金葉生產(chǎn)制造中心目標考核體系，對全年降本增效工作進行目標考核激勵，實現(xiàn)對河南中煙降本增效工作考核的有效承接；細化指標分解，將黃金葉生產(chǎn)制造中心降本增效年度目標按季度、月度分解到部門、到崗位，實現(xiàn)降本增效工作“工廠—部門—崗位”和“年度—季度—月度”的三級三周期分解落實；開展月度工作督導考核，對各部門降本增效工作完成情況進行現(xiàn)場考核，協(xié)調(diào)解決工作開展過程中的難點問題，確保各項工作取得實效。

　　注重流程優(yōu)化。開展季度抽查、年度內(nèi)部審核和標準復審，聚焦業(yè)務(wù)流程主線，針對流程中存在的重復、空缺、接口不暢等問題進行流程優(yōu)化，針對生產(chǎn)中各個環(huán)節(jié)的業(yè)務(wù)和操作過程進行識別和梳理，建立生產(chǎn)相關(guān)崗位的SOP（標準化作業(yè)程序）共41項。其中，制絲部通過流程優(yōu)化制定《制絲部實物消耗管理辦法》《制絲部MES平臺改進中心信息推送管理辦法》兩項標準，基本實現(xiàn)了物耗管控由“結(jié)果控制”向“過程控制”轉(zhuǎn)變。標準化作業(yè)程序的制定和不斷完善，進一步規(guī)范了操作流程，減少了生產(chǎn)消耗，提升了工作效率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

　　強化管理創(chuàng)新。圍繞降低物資采購、物流倉儲、單箱消耗、設(shè)備維保、信息化運維、費用管控等成本和提升運行效率、成本費用利潤率等，從降本增效源頭實施管理創(chuàng)新，達到降本增效的目的。近年來，黃金葉生產(chǎn)制造中心累計取得管理創(chuàng)新成果91項，其中，卷包部《應(yīng)用因素分析法縮短設(shè)備故障維修時間》課題建立了卷包設(shè)備故障原因分析模型，年經(jīng)濟效益達204萬元；制絲部《基于價值鏈的VPS物耗管控模式研究》課題引入價值鏈管理概念，實施“三項預(yù)防”（點檢預(yù)防、操作預(yù)防、機制預(yù)防）和“雙輪驅(qū)動”（技術(shù)降耗、管理降耗）措施，全年可節(jié)約原料47250公斤。

　　力促全員改善。圍繞降本增效重點工作，以全員改善為抓手，利用大數(shù)據(jù)分析平臺改善中心，推進日常改善課題、專題改善課題管理。截至目前，黃金葉生產(chǎn)制造中心累計開展3006項日常課題改善、185項專題課題改善；結(jié)合生產(chǎn)管理實際，從生產(chǎn)、質(zhì)量、物耗等方面入手，優(yōu)化、建立大數(shù)據(jù)分析應(yīng)用平臺過程控制標準693項，實時監(jiān)控生產(chǎn)過程并識別異常。2019年以來，平臺累計推送問題改善任務(wù)單1588項，問題改善完成率100%，形成A3報告467項，實現(xiàn)了生產(chǎn)環(huán)節(jié)隱性問題顯性化。

　　抓好管理診斷。黃金葉生產(chǎn)制造中心深入貫徹落實“管理診斷基層行”活動要求，制定“管理診斷基層行”活動實施方案，以體系內(nèi)審和管理提升討論活動為契機，組織各部門對照診斷范圍進行自查整改、持續(xù)改善、總結(jié)提升、推廣應(yīng)用，對需要外部幫助解決的問題進行匯總整理，并編制問題需求清單，共整理匯總出自身解決、立即整改、限期整改、專題研究四大類問題改善點304項，為企業(yè)推進降本增效提供了有效支撐。